中国广核集团从大亚湾起步，从引进、消化、吸收到再创新，从一个基地到多个基地，从广东走向全国，逐步发展成以核能为特色的大型能源央企，成为我国清洁能源发展的主力军，为我国能源保障和核能事业的发展作出重大贡献。一张张新旧照片的对比，不仅展示了中广核光辉发展历程，也让我们看到我国核电工业的不断进步和发展。

　　核电站穹顶吊装

　　大亚湾核电建设时期，受限于起重设备的吊装能力（500吨起重机），国内外核电站穹顶一般采用分片吊装方式，要经过地面组装、吊装就位、高空对接拼接等几个步骤，组对困难，高空作业多，施工不便。

　　随着起重吊装装备和技术的发展，岭澳时期已经实现穹顶整体吊装（使用680吨起重机），避免了高空拼接，提高了安全性和施工质量。

　　现在中广核已经普遍应用2000吨以上的履带吊吊装穹顶，穹顶重量更大，吊得更远，同时，采用三维模拟测量技术提前核实穹顶与环吊的干涉情况，采用有限元分析软件计算受力及变形等，施工更加安全、平稳，中广核陆丰核电项目5号机组穹顶吊装耗时仅1小时8分钟。

　　除了穹顶整体吊装之外，起重吊装装备和技术的进步，还实现了大规模模块化吊装，通过工厂化预制、模块化吊装，将流水工序改变为平行工序，改变了核电站建造逻辑，可以提升安全性，优化建造工期。目前5000吨-7000吨新型起重设备已经在研究中，未来逐渐应用于核电项目，将为更大规模的模块化施工提供支持，为核电建造带来了革命性变化。

　　核电站主控室

　　1994年，大亚湾核电站顺利投产商运。位于其主控室内的是向操纵员提供全厂系统设备状态监视及控制功能的P、T盘，盘面设备以硬手操旋钮、按钮以及模拟信号指示类仪器仪表为主，仅有的数字化设备为采用早期计算机技术的KIT系统监视终端。

　　时光荏苒，自岭澳核电站二期工程采用全数字化仪控系统开始，核电站主控室也迎来了数字化高速发展时代。短短十余载，在我国首个具有自主知识产权的核级数字化仪控系统平台“和睦系统”等加持下，实现了从CPR1000主控室的数字化操作终端+硬手操后备盘台，到“华龙一号”主控室全面数字化的操作终端+后备盘+多样化系统的发展。

　　核燃料操作

　　10多年前，中广核核电运营有限公司核燃料服务部人员，必须使用核燃料纸质移动单开展信息核对工作。如今，中广核自主研发的群厂核燃料操作数字化系统已经投入应用，核燃操作文件现场实现“无纸化”执行，换料实施进度、实时发布和组件操作实现信息数字化管理，工作效率和质量大大提升，进一步确保了核电站的安全稳定运行。

　　放球测试

　　“放球”，是核电选址中大气测试业务领域的一个步骤，即核电站厂址大气边界层试验中释放探空小球的动作。以前放球的气球要重复回收利用，高度最高升到100米，再拉回来继续使用，所以体型比较大。现在技术改进，利用北斗导航系统和物联网通讯数据信息分析技术，可以自动获取数据并降解，气球就越来越小了。

　　电子加速器

　　中广核达胜加速器技术有限公司于2006年生产的首台立式电子加速器（图1），电能转化效率仅为55%左右。历经近20年五代技术的迭代升级，中广核达胜当前研发制造的卧式自屏蔽电子加速器（图2），电能转化效率已达到85%以上。

　　2006年，从中广核达胜自主研发制造的第一台工业电子加速器开始，公司通过消化、吸收、再创新，经历了5代技术升级，实现由传统立式结构到半自屏蔽结构，再到集成化更高的全自屏蔽结构的迭代升级，并完全掌握了此类型电子加速器的核心技术，电能转化效率也从55%提升至85%。同时，开创了国内电子加速器从立式到卧式的先河，可大幅缩短了下游客户屏蔽体建设周期和综合成本，更快实现项目投产。目前，中广核达胜占据国内工业电子加速器制造较高市场份额，实现高、中、低能全系列工业电子加速器全覆盖，稳居国内核技术应用第一梯队。